📘 Partie théorique
1. Rappels sur les fondamentaux de la rectification
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Principes physiques du procédé : abrasion, échauffement, pression
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Matériaux usinés courants et comportement à la rectification
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Types de meules, structure, liants, habillage
2. Principaux défauts rencontrés et leur diagnostic
✅ Défauts mécaniques :
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Faux-rond, ovalisation, vibration, flambage
✅ Défauts thermiques : -
Brûlures, métallisation, criques thermiques
✅ Défauts de forme ou dimensionnels : -
Surcoupes, géométries non conformes, bavures
✅ Défauts liés aux conditions de coupe ou de refroidissement
3. Méthodes d’analyse et causes possibles
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Influence des paramètres de coupe (vitesse, avance, profondeur)
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Problèmes de rigidité machine et de montage pièce
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Mauvais dressage ou usure de la meule
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Refroidissement inadapté (lubrifiant, débit, orientation)
4. Méthodes de correction efficaces
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Optimisation des réglages (paramètres d’usinage)
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Reprise du dressage / équilibrage meule
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Changement d’outillage ou d’abrasif
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Repositionnement ou serrage pièce amélioré
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Mise en œuvre de procédures de contrôle qualité adaptées
🛠️ Partie pratique (personnalisable)
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Étude de défauts sur pièces réelles de l’atelier
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Observation de surfaces à la loupe ou par rugosimètre
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Exercices de correction sur machine (en fonction du site)
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Mise en situation : diagnostic > cause > solution
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Analyse d’un défaut thermique ou géométrique avec retour d’expérience
✅ Atouts SEF
✔️ Formation personnalisée en fonction de vos machines, meules et matériaux
✔️ Formateur expert en usinage haute précision et contrôle qualité
✔️ Vise une réduction concrète des non-conformités et rebuts
✔️ Formation action orientée résolution de problèmes en atelier

