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🔎 Formation PLAN DE MAINTENANCE BASÉ SUR LES DÉFAILLANCES

évaluation en contrôle continu

Programme de stage:

PRESENTATION : Fiabilité – Maintenance Prédictive – RCM – FMEA – Santé des Actifs

Dans un environnement industriel exigeant (industrie lourde, énergie, chimie, agroalimentaire, ICPE, production automatisée…), la performance ne repose plus sur un préventif systématique, mais sur une maintenance basée sur les défaillances réelles et les modes de dégradation des actifs.

Cette formation permet de construire un plan de maintenance structuré, optimisé et piloté par la fiabilité, en équilibrant :

✔ Risque de défaillance
✔ Impact sécurité / production / environnement
✔ Coût de prévention
✔ Coût de non-disponibilité

1️⃣ INTRODUCTION À LA MAINTENANCE BASÉE SUR LES DÉFAILLANCES

Identifier les initiatives d’amélioration

  • Analyse des pannes récurrentes

  • Historique GMAO

  • Analyse MTBF / MTTR

  • Criticité équipements

Principes fondamentaux

  • Maintenance corrective vs préventive vs prédictive

  • Maintenance conditionnelle

  • Reliability Centered Maintenance (RCM)

  • Asset Management (ISO 55000)

2️⃣ ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE

Définitions clés

  • Mode de défaillance

  • Effet de la défaillance

  • Cause racine

  • Conséquence (sécurité, production, environnement, coût)

Outils d’analyse

  • FMEA / AMDEC

  • MCR (Maintenance Centrée sur la Fiabilité)

  • 5 Pourquoi

  • Ishikawa

Exercice pratique

  • Hiérarchie fonctionnelle d’un équipement

  • Réalisation d’une FMEA simplifiée

3️⃣ SÉLECTION DES MÉTHODES DE MAINTENANCE PRÉDICTIVE

Technologies de surveillance conditionnelle

✔ Analyse vibratoire (vibrations, déséquilibre, roulements)
✔ Thermographie infrarouge (points chauds électriques et mécaniques)
✔ Analyse ultrasonore (fuites, défauts mécaniques précoces)
✔ Analyse d’huile (contamination, usure interne)
✔ Analyse électrique / MCA (Motor Current Analysis)
✔ Surveillance en ligne / hors ligne

Identifier les défaillances détectables

  • Dégradation mécanique

  • Défauts électriques

  • Problèmes de lubrification

  • Défauts d’alignement

  • Déséquilibre dynamique

4️⃣ CONSTRUCTION D’UN PLAN DE MAINTENANCE OPTIMISÉ

Étapes clés

  1. Sélection des actifs critiques

  2. Analyse des modes de défaillance

  3. Choix des tâches préventives / prédictives

  4. Définition des fréquences optimales

  5. Intégration dans la GMAO

Trouver l’équilibre optimal

  • Nombre de tâches préventives

  • Nombre de tâches prédictives

  • Coût vs risque

Matrice de santé des actifs

  • Indice de criticité

  • Indice de performance

  • Score santé équipement

5️⃣ INTÉGRATION DANS L’ORGANISATION

  • Intégration au plan existant

  • Formation des équipes

  • Réorganisation des tâches

  • Adaptation des compétences

Lancer un programme prédictif

  • Choix équipements

  • Investissement matériel

  • Définition KPI

  • Pilotage performance

6️⃣ ERREURS & LIMITES DES MÉTHODES PRÉDICTIVES

  • Mauvaise sélection d’actifs

  • Mauvaise fréquence d’analyse

  • Interprétation erronée des données

  • Surmaintenance

LIVRABLES

✔ Modèle de FMEA / AMDEC simplifiée
✔ Matrice de criticité
✔ Modèle de plan de maintenance basé sur les défaillances
✔ Modèle de matrice de santé des actifs
✔ Guide de sélection technologies prédictives

COMPÉTENCES DÉVELOPPÉES

✔ Analyse technique des défaillances
✔ Structuration plan de maintenance
✔ Optimisation coût / risque
✔ Pilotage fiabilité
✔ Mise en place maintenance prédictive

Venir en formation muni de ses EPI (chaussures de sécurité, gants, VAT)