1. Introduction à la rectification et aux meules utilisées
- Types de meules et leurs spécifications :
- Meules conventionnelles : corindon, carbure de silicium.
- Meules super-abrasives : nitrure de bore cubique (CBN), diamant.
- Critères de sélection :
- Applications spécifiques selon les matériaux et les tolérances.
- Influence de la densité, de la dureté et de la granulométrie.
2. Identification et utilisation des outils de dressage
- Outils fixes :
- Pointe fixe (unique, Diaform).
- Plaquettes multigrains (PCD, CVD, MCD).
- Plots en concrétion diamantée.
- Outils rotatifs :
- Molettes diamantées pour le profil et le contournage.
- Techniques de dressage :
- Maintien de la géométrie de la meule.
- Préparation de la surface pour un meilleur état de finition.
3. Principes de rectification cylindrique intérieure et extérieure
- Rectification d’arbres, d’axes et de vis à billes.
- Techniques de fixation de la pièce entre pointes ou sur mandrin.
- Optimisation des paramètres pour garantir la concentricité et la précision.
4. Principes de rectification plane en balayage et passes profondes
- Réalisation de surfaces planes parfaites.
- Utilisation d’électro-aimants pour le maintien des pièces.
- Ajustement des paramètres de rectification pour maximiser la précision et l’efficacité.
5. Solutions de lubrification et refroidissement
- Types de lubrifiants :
- Émulsions : avantages pour les matériaux fragiles.
- Huiles entières : meilleure protection contre l’usure.
- Techniques de positionnement et orientation :
- Importance d’un refroidissement uniforme pour éviter les déformations thermiques.
6. Influence des paramètres de dressage et de coupe
- Ajustement des vitesses de rotation et d’avance.
- Profondeur de coupe et fréquence de dressage.
- Impact des réglages sur la durée de vie de la meule et la qualité de surface.
7. Identification et correction des défauts de rectification
- Types de défauts :
- Défauts géométriques et dimensionnels (conicité, ondulation).
- Défauts de surface (brûlures, stries, texture irrégulière).
- Méthodes de correction :
- Réglage des paramètres de coupe.
- Contrôle de l’alignement et du dressage de la meule.
8. Prévention des erreurs en rectification
- Montage de la meule :
- Équilibrage, serrage correct, et contrôle des vibrations.
- Montage et maintien de la pièce :
- Techniques pour éviter les glissements ou déformations.
- Importance de l’alignement pour une précision optimale.
9. Sécurité en rectification
- Responsabilités de l’opérateur :
- Conformité avec les protocoles de sécurité.
- Inspection régulière des équipements.
- Règles essentielles :
- Port des équipements de protection individuelle (lunettes, gants, protections auditives).
- Gestion des risques liés aux projections et à l’usure des outils.
Les + de la formation :
- Une approche équilibrée entre théorie et pratique pour une application immédiate.
- Formation adaptée aux besoins industriels, mettant l’accent sur la productivité et la qualité.
- Focus sur la prévention des défauts et l’optimisation des processus.