1. Le BON point de lubrification
Lors de l’élaboration d’un programme de lubrification, la première étape consiste à identifier tous les points de graissage de votre installation. Chaque équipement, possède une charte de lubrification distincte selon les recommandations du fabricant. Celle-ci est normalement accessible chez le manufacturier ou le concessionnaire.
En suivant la charte, aucun point de lubrification ne peut être oublié. Ceci vous permettra également d’identifier les différentes caractéristiques de chaque point soit, le BON lubrifiant en BONNE quantité, au BON moment.
2. Le BON lubrifiant
Après avoir identifié tous les points à lubrifier, il est bon de vérifier vos choix de lubrifiant. Plus de 80% des équipements sont lubrifiés avec de la graisse. La plupart des compagnies utilisent une graisse tout usage pour l’ensemble de leur application. Bien que cela soit acceptable dans certains cas, cette pratique occasionne un gaspillage de graisse et peut nuire à la productivité dans d’autres cas.
La plupart des applications nécessitent souvent des lubrifiants spécialisés pour optimiser les performances. Les machines qui connaissent des températures élevées ou des pressions élevées exigent normalement des graisses spécialement formulées pour répondre à ces exigences opérationnelles. De plus, les graissent spécialisées peuvent souvent prolonger les intervalles de lubrification et réduire considérablement la consommation globale de graisse.
Mélanger certaines graisses peut créer une réaction chimique qui risque d’endommager vos équipements. Il est donc important de suivre les recommandations du fabricant.
3. Le BON moment
Selon les études de lubrification, la meilleure pratique est de lubrifier fréquemment en petites quantités, plutôt que moins souvent en utilisant une grande quantité de lubrifiant. Cette pratique se traduit par une performance optimale de la machine.
La charte de lubrification détaillée de l’équipement permet d’identifier facilement les intervalles de graissage à respecter.
4. La BONNE quantité
La bonne quantité de lubrifiant distribué sur chaque point joue un rôle déterminant. La sous-lubrification et la sur-lubrification ont des effets nocifs et doivent être évitées.
Une sur-lubrification entraîne une pression excessive sur les roulements. De plus, la sur-lubrification fait augmenter vos dépenses liées à la lubrification en entraînant un gaspillage énorme de lubrifiant. En moyenne, pour chaque dollar de lubrifiant acheté, les usines dépensent trois dollars en coûts d’élimination de lubrifiant. Un bon programme de lubrification permette de suivre et de contrôler l’utilisation des lubrifiants et de réduire les coûts d’élimination.
De son côté, une carence prolongée de lubrifiants (sous-lubrification) peut provoquer une usure extrême des surfaces non-lubrifiées, entraînant ainsi une défaillance de la machine ainsi que des coûts de réparation élevés.
Une lubrification régulière et en bonne quantité permet de maintenir un film de graisse sur chaque point. Ceci empêche la contamination de vos surfaces d’appui en scellant l’interstice autour de chacune d’elle. Ce collet garde à l’extérieur la poussière, le sable, l’eau et les autres contaminants. Il empêche ainsi toute impureté de créer un abrasif sur les surfaces d’appui et évite ainsi l’usure prématurée.
5. La BONNE méthode
Afin de déterminer la bonne méthode, il faut s’interroger sur plusieurs points :
- Les coûts globaux de production et de maintenance
- L’impact environnemental
- La Santé et sécurité du personnel
- Le niveau de maturité du programme de maintenance (corrective, préventive, prédictive, etc.)