Single Minute Exchange of Die – Optimisation des changements de série.
🔹 JOUR 1 – Fondamentaux & méthodologie SMED
1️⃣ Introduction au SMED
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Origine et philosophie du SMED (Lean Manufacturing)
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Positionnement du SMED dans la performance industrielle
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Liens avec : TRS, flux tirés, tailles de lots, Juste-à-Temps
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Cas industriels concrets (presse, ligne automatisée, machine-outil)
2️⃣ Observation terrain & analyse des changements de série
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Observer pour comprendre : « voir, c’est créer »
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Outils d’observation :
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Enregistrement vidéo
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Diagramme spaghetti
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Chrono-analyse
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Identification des gaspillages :
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Attentes
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Déplacements inutiles
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Reprises
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Réglages empiriques
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3️⃣ Analyse des opérations internes / externes
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Définition des opérations internes
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Définition des opérations externes
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Classement et hiérarchisation
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Utilisation de check-lists SMED
4️⃣ Démarche SMED – Étape 1 & 2
Étape 1 : Identifier
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Quoi ? Comment ? Pourquoi ?
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Machine arrêtée / machine en fonctionnement
Étape 2 : Extraire
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Séparation stricte des opérations internes / externes
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Préparation des conditions de fonctionnement
🔹 JOUR 2 – Optimisation, standardisation & gains
5️⃣ Démarche SMED – Étape 3 & 4
Étape 3 : Convertir
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Conversion des opérations internes en externes
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Pré-réglages
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Standardisation des fonctions
Étape 4 : Réduire
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Simplification des opérations
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Suppression des réglages inutiles
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Synchronisation des tâches
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Travail en parallèle
6️⃣ Standardisation du changement rapide
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Rédaction du standard SMED
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Modes opératoires
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Instructions visuelles
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Bonnes pratiques de réglage
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Formation des opérateurs
7️⃣ Évaluation des gains et rentabilité
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Calcul des gains potentiels
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Validation des gains réels
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Impacts sur :
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TRS
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Cadence
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Coûts
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Organisation
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Ajustements et corrections
8️⃣ Conditions de mise en place & clés de réussite
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Facteurs humains
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Implication du terrain
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Rôle du management
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Communication et accompagnement du changement
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Erreurs fréquentes à éviter
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Pérennisation de la démarche SMED
Objectifs du SMED (Single Minute Exchange of Die)
Le SMED vise à atteindre un changement de référence en moins de 10 minutes, avec des impacts directs sur :
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Productivité
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Stocks et encours
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Flexibilité industrielle
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Disponibilité machines
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Réduction des coûts de non-valeur ajoutée
Transformer une dépense subie en valeur ajoutée mesurable
Principes clés de la démarche SMED
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Séparer les opérations internes (machine arrêtée)
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Des opérations externes (machine en fonctionnement)
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Convertir un maximum d’opérations internes en externes
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Simplifier, regrouper et standardiser
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Synchroniser les tâches
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Sécuriser et fiabiliser les réglages
Points forts de la formation
✔ Méthodologie SMED claire et opérationnelle
✔ Approche terrain & résultats mesurables
✔ Applicable immédiatement en atelier
✔ Forte réduction des temps de changement
✔ Amélioration durable de la performance industrielle
