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⚠️Formation Sécurité et prévention des risques liés à l’utilisation des riveteuses industrielles pneumatiques, hydrauliques et hydropneumatiques

évaluation en contrôle continu

Utiliser les riveteuses industrielles en toute sécurité, prévenir les accidents et assurer une maintenance préventive efficace

Accueil des participants

  • Présentation de la formation
  • Présentation des participants
  • Recueil des attentes
  • Évaluation des connaissances

Module 1 — Les différentes technologies de riveteuses

Présentation des matériels :

  • Riveteuses manuelles
  • Riveteuses pneumatiques
  • Riveteuses hydropneumatiques
  • Riveteuses hydrauliques
  • Riveteuses électriques
  • Riveteuses sur batterie
  • Outils de pose Lockbolt
  • Outils de sertissage structurel

Applications :

  • aéronautique
  • ferroviaire
  • automobile
  • industrie
  • carrosserie
  • maintenance

Module 2 — Analyse des risques

Identifier les dangers :

  • Écrasement des doigts
  • Cisaillement
  • Pincement
  • Projection de tiges cassées
  • Projection de rivets
  • Rupture d’outil
  • Flexible sous pression
  • Coup de fouet d’un flexible
  • Haute pression hydraulique
  • Air comprimé
  • Bruit
  • Vibrations
  • Gestes répétitifs
  • Troubles musculo-squelettiques (TMS)
  • Chute de l’outil
  • Travail en hauteur
  • Espaces confinés

Études d’accidents réels.


Module 3 — Les équipements de protection individuelle

Choix des EPI :

  • Lunettes
  • Visière
  • Gants adaptés
  • Chaussures de sécurité
  • Protection auditive
  • Casque
  • Vêtements de travail

Quand utiliser chaque EPI ?


Module 4 — Vérifications avant utilisation

Contrôles :

  • état général
  • flexibles
  • raccords
  • alimentation pneumatique
  • alimentation hydraulique
  • batterie
  • mandrins
  • nez de pose
  • systèmes de retenue des tiges
  • dispositifs de sécurité

Checklist avant démarrage.


Module 5 — Les risques liés à l’air comprimé

  • Pression de service
  • Flexible détérioré
  • Coup de fouet
  • Déconnexion accidentelle
  • Purge
  • Humidité
  • Pollution
  • Qualité d’air

Présentation :

Le groupe FRL

  • Filtre
  • Régulateur
  • Lubrificateur

Pourquoi installer un FRL ?

Réglages.

Entretien.


Module 6 — Les risques hydrauliques

  • Pressions élevées
  • Injection sous la peau
  • Fuite hydraulique
  • Identification d’une fuite
  • Que faire en cas de projection d’huile ?
  • Conduite à tenir en cas d’injection hydraulique (urgence médicale)
  • Produits compatibles
  • Gestion environnementale

Module 7 — Ergonomie et prévention des TMS

  • Posture de travail
  • Maintien de l’outil
  • Réduction des efforts
  • Travail répétitif
  • Organisation du poste
  • Rotation des opérateurs

Module 8 — Réglages en sécurité

Réglage :

  • course
  • force
  • pression
  • temporisation
  • maintien

Diagnostic :

  • course insuffisante
  • course excessive
  • mauvais sertissage
  • mauvais verrouillage
  • perte de puissance

Module 9 — Maintenance préventive

Contrôles périodiques :

  • Nettoyage
  • Lubrification
  • Graisses compatibles
  • Huiles recommandées
  • Contrôle des joints
  • Vérification des mandrins
  • Contrôle des flexibles
  • Serrage au couple
  • Remplacement des pièces d’usure

Lecture d’une nomenclature constructeur.

Analyse d’un kit de maintenance.


Module 10 — Maintenance de premier niveau

Présentation des opérations :

  • démontage sécurisé
  • remontage
  • purge
  • élimination des bulles d’air
  • contrôle d’étanchéité
  • essais fonctionnels

Bonnes pratiques.


Module 11 — Bonnes pratiques d’utilisation

Préparer son poste.

Contrôler :

  • le rivet
  • l’épaisseur
  • le diamètre
  • le matériau

Respect des procédures.

Stockage des outils.

Transport.

Nettoyage.


Travaux pratiques

Chaque participant réalise :

  • Contrôle complet d’une riveteuse avant utilisation.
  • Vérification des dispositifs de sécurité.
  • Réglage d’une riveteuse pneumatique.
  • Réglage d’une riveteuse hydropneumatique.
  • Réglage d’un outil de pose Lockbolt.
  • Identification des défauts de sertissage.
  • Remplacement des consommables.
  • Contrôle des flexibles pneumatiques.
  • Vérification d’un FRL.
  • Réalisation d’une maintenance de premier niveau.
  • Mise en situation sur différents types de rivets (POP®, rivets structurels, Lockbolt®, Huck®, Avdel®, Cherry® selon le matériel disponible).

Études de cas

Analyse d’accidents liés :

  • aux projections de tiges,
  • aux fuites hydrauliques,
  • aux ruptures de flexibles,
  • aux mauvais réglages,
  • aux défauts de maintenance,
  • aux erreurs de manipulation.

Détermination des causes et mise en place des actions correctives.


Les points forts de cette formation

  • Formation applicable à toutes les marques de riveteuses industrielles (FAR, Huck®, Avdel®, Cherry®, Gesipa®, Stanley®, Atlas Copco®, POP®, Lobster®, etc.).
  • Approche centrée sur la prévention des risques professionnels et la sécurité des opérateurs.
  • Nombreux exercices pratiques sur les technologies pneumatiques, hydrauliques et hydropneumatiques.
  • Études de cas inspirées de situations réelles rencontrées dans les secteurs aéronautique, ferroviaire, automobile, défense, maintenance industrielle et assemblage métallique.
  • Programme conforme aux bonnes pratiques de prévention des risques liés aux équipements de travail et à l’utilisation des fluides sous pression.

Venir en formation muni de ses EPI (chaussures de sécurité, gants, VAT)