🏭Formation Monteur Régleur en Injection Plastique – Niveau 1 : Montage et Démontage des Moules

JOUR 1 – Fondamentaux de l’injection plastique et fonctionnement des presses à injecter

1.1. Introduction à la plasturgie industrielle

• Présentation des procédés de transformation des matières plastiques.
• Principes du moulage par injection thermoplastique.
• Notions sur les matières plastiques : PP, PE, ABS, PA, PA chargé, PC, POM et autres polymères.
• Propriétés générales des matières thermoplastiques.
• Présentation des métiers d’opérateur de production et de monteur-régleur.
• Organisation d’un atelier d’injection plastique.

1.2. Architecture et technologie des presses à injecter

• Identification des différentes parties d’une presse à injecter.
• Groupe d’injection : trémie, vis de plastification, fourreau, buse et système de dosage.
• Groupe de fermeture : plateaux fixes et mobiles, colonnes, genouillère et systèmes de verrouillage.
• Presses hydrauliques, électriques et hybrides.
• Presses horizontales et verticales.
• Pupitre de commande et interface opérateur.
• Principales informations affichées sur la machine.
• Identification des zones dangereuses et des dispositifs de protection.

1.3. Comprendre le cycle d’injection plastique

• Alimentation et plastification de la matière.
• Fermeture du moule.
• Injection et remplissage des empreintes.
• Maintien en pression.
• Refroidissement et solidification.
• Ouverture du moule.
• Éjection et évacuation des pièces.
• Relations entre le cycle machine et les mouvements du moule.

Applications pratiques : identification des principaux composants d’une presse à injecter et observation des différentes phases d’un cycle de fabrication.

JOUR 2 – Technologie des moules d’injection et équipements périphériques

2.1. Constitution et fonctionnement des moules d’injection plastique

• Définition et rôle d’un outillage d’injection.
• Terminologie des moules et identification de leurs éléments.
• Partie fixe et partie mobile.
• Empreintes, noyaux, plaques et semelles.
• Colonnes, douilles de guidage et dispositifs de centrage.
• Plans de joint et surfaces de fermeture.
• Systèmes d’alimentation : carottes, canaux et points d’injection.
• Circuits de régulation thermique et refroidissement.
• Éjecteurs, plaques d’éjection et systèmes de démoulage.
• Tiroirs, coulisseaux et noyaux mobiles.
• Moules mono-empreinte et multi-empreintes.
• Notions sur les moules à canaux chauds et canaux froids.

2.2. Fonctionnement et cinématique des moules

• Mouvements d’ouverture et de fermeture.
• Fonctionnement des systèmes d’éjection.
• Séquences de fonctionnement des éléments mobiles.
• Synchronisation des mouvements moule/presse.
• Identification des points sensibles et des risques mécaniques.
• Conséquences d’un mauvais montage ou d’une mauvaise cinématique.

2.3. Identification des périphériques des presses à injecter

• Thermorégulateurs et groupes de refroidissement.
• Sécheurs, étuves et dessiccateurs.
• Alimentateurs et systèmes de transport de matière.
• Doseurs et mélangeurs.
• Robots manipulateurs et préhenseurs.
• Convoyeurs et tapis d’évacuation.
• Broyeurs et équipements de recyclage.
• Circuits hydrauliques, pneumatiques et électriques associés.
• Rôle des périphériques dans la qualité et la continuité de production.

2.4. Préparation et vérification des outillages

• Lecture des fiches de moules et documents techniques.
• Identification des caractéristiques du moule.
• Vérification visuelle de l’état général.
• Contrôle des surfaces d’appui et de fixation.
• Inspection des raccordements et éléments mobiles.
• Repérage des anomalies avant montage.
• Préparation des accessoires et moyens nécessaires au changement de moule.

Applications pratiques : identification des composants d’un moule, lecture d’une fiche technique et préparation d’une liste de contrôle avant montage.

JOUR 3 – Montage et démontage des moules sur presses à injecter

3.1. Préparation du changement de moule

• Analyse de l’ordre de fabrication.
• Identification de l’outillage à installer.
• Vérification de la compatibilité moule/presse.
• Dimensions du moule et des plateaux.
• Force de fermeture de la presse.
• Encombrement et hauteur du moule.
• Capacité d’injection et course d’ouverture.
• Capacité et course du système d’éjection.
• Préparation des accessoires de bridage et de raccordement.
• Organisation de l’intervention et préparation du poste de travail.

3.2. Sécurité des opérations de changement d’outillage

• Risques d’écrasement, de pincement et de coincement.
• Risques thermiques liés aux moules et aux unités d’injection.
• Risques électriques, hydrauliques et pneumatiques.
• Identification des énergies dangereuses et résiduelles.
• Procédures d’arrêt, de mise en sécurité et de consignation applicables.
• Précautions liées à la manutention de moules lourds.
• Vérification des équipements de levage et accessoires utilisés.
• Respect des zones de travail, des protections et des procédures internes.
• Rôle des intervenants autorisés lors des changements de moules.

3.3. Montage et bridage d’un moule d’injection

• Préparation des plateaux de presse.
• Contrôle des surfaces et des points d’appui.
• Manutention et positionnement du moule.
• Centrage du moule sur la presse.
• Positionnement sur les plateaux fixes et mobiles.
• Choix et mise en place des systèmes de bridage.
• Fixation et serrage selon les prescriptions techniques.
• Raccordement du système d’éjection.
• Vérification de la fixation et de la stabilité de l’ensemble.

3.4. Raccordement des périphériques

• Identification des circuits de régulation thermique.
• Raccordement des circuits d’eau et de thermorégulation.
• Identification des circuits pneumatiques et hydrauliques.
• Repérage des connectiques électriques et des capteurs.
• Vérification des raccordements et des circuits.
• Contrôles avant remise en service.

Les interventions nécessitant une habilitation ou une autorisation particulière restent réservées au personnel concerné.

3.5. Démontage et stockage des moules

• Préparation de l’arrêt de production.
• Application de la procédure de mise en sécurité.
• Déconnexion des périphériques par les intervenants autorisés.
• Débridage et démontage de l’outillage.
• Manutention et transfert du moule.
• Nettoyage, protection et contrôle visuel.
• Conditions de stockage et de conservation.
• Traçabilité des opérations et signalement des anomalies.

Applications pratiques : réalisation encadrée d’un montage et d’un démontage de moule sur presse à injecter, à l’aide d’une procédure de changement d’outillage.

JOUR 4 – Réglages de fermeture, protection des moules et préparation du démarrage

4.1. Comprendre les paramètres du groupe de fermeture

• Fonctionnement du système de fermeture de la presse.
• Force de fermeture et force de verrouillage.
• Position et réglage du point zéro.
• Courses d’ouverture et de fermeture.
• Vitesses de fermeture et d’ouverture.
• Pressions et efforts de fermeture.
• Positionnement du plateau mobile.
• Paramètres et fonctionnement du système d’éjection.
• Influence des réglages sur la sécurité et la protection du moule.

4.2. Réglage de la sécurité et de la protection moule

• Principe de protection basse pression.
• Réglage de la phase de fermeture protégée.
• Contrôle des positions et vitesses de fermeture.
• Identification des risques de détérioration du moule.
• Vérification de la cinématique des éléments mobiles.
• Contrôle des fonctions de protection prévues par le constructeur.
• Détection des anomalies de fermeture et d’éjection.
• Conduite à tenir en cas de dysfonctionnement.

4.3. Préparation d’une fabrication sur presse à injecter

• Lecture de la fiche de réglage et du dossier de fabrication.
• Identification de la référence produit et du moule.
• Sélection et chargement d’un programme enregistré.
• Vérification de la correspondance entre le programme, la machine et l’outillage.
• Contrôle des paramètres de fermeture.
• Vérification de la disponibilité des périphériques.
• Contrôle de l’alimentation en matière.
• Vérification de la configuration de production.
• Contrôles de sécurité avant démarrage.

4.4. Contrôle du fonctionnement mécanique

• Vérification des mouvements autorisés de la presse.
• Contrôle de l’ouverture et de la fermeture.
• Vérification du fonctionnement des éjecteurs.
• Identification des bruits et mouvements anormaux.
• Contrôle du fonctionnement des périphériques.
• Identification des anomalies nécessitant une intervention technique.

Applications pratiques : réglage des paramètres de fermeture sur machine adaptée, contrôle de la protection moule et chargement d’un programme de production validé.

JOUR 5 – Démarrage de production, contrôles et mise en pratique du changement de moule

5.1. Méthodologie de démarrage d’une production

• Vérifications préalables au démarrage.
• Contrôle de la fixation et du bridage du moule.
• Vérification des périphériques et des raccordements.
• Chargement et contrôle du programme de fabrication validé.
• Application de la procédure de mise en route.
• Observation des premiers cycles de production.
• Vérification du fonctionnement mécanique.
• Identification des anomalies éventuelles.
• Contrôle des premières pièces suivant les consignes qualité.
• Validation de la production par les personnes désignées.

Le démarrage est réalisé sans modification des paramètres d’injection préalablement validés.

5.2. Contrôle et suivi de production

• Compréhension des documents de fabrication.
• Lecture des fiches de réglage et consignes de production.
• Contrôle visuel des premières pièces.
• Identification des défauts courants d’injection plastique.
• Repérage des défauts liés au montage ou à la cinématique du moule.
• Surveillance des indicateurs de fonctionnement.
• Identification des dérives et anomalies.
• Transmission des informations au régleur confirmé ou au responsable de production.
• Renseignement des documents de suivi.

5.3. Optimisation de l’organisation des changements de moules

• Préparation des équipements avant l’arrêt de production.
• Organisation du poste de travail.
• Réduction des déplacements et opérations inutiles.
• Présentation des principes de la méthode SMED.
• Standardisation des procédures de changement de moule.
• Utilisation de check-lists de montage et de démarrage.
• Prévention des erreurs et amélioration de la sécurité.
• Transmission des bonnes pratiques entre équipes.

5.4. Mise en situation professionnelle complète

Réalisation d’un exercice de changement de production comprenant :

1. Lecture de l’ordre de fabrication et de la documentation technique.
2. Vérification de la compatibilité entre le moule et la presse.
3. Préparation des accessoires et périphériques.
4. Application des procédures de mise en sécurité.
5. Démontage de l’outillage précédent.
6. Montage, centrage et bridage du nouveau moule.
7. Réalisation des raccordements autorisés.
8. Réglage et vérification des paramètres de fermeture.
9. Chargement du programme de fabrication validé.
10. Redémarrage encadré de la production.
11. Contrôle des premières pièces et renseignement des documents de suivi.

Objectif de l’exercice : vérifier la capacité du participant à réaliser méthodiquement un changement d’outillage et un démarrage simple, tout en respectant les procédures et consignes de sécurité.