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🛠️Formation Fabrication, Sertissage, Contrôle et Remplacement des Flexibles Hydrauliques & Pneumatiques

évaluation en contrôle continu

Module 1 – Rappels en hydraulique et pneumatique

  • pression
  • dĂ©bit
  • force
  • vitesse
  • tempĂ©rature
  • pertes de charge
  • pression nominale
  • pression de service
  • pression maximale

Différences entre hydraulique et pneumatique.


Module 2 – Constitution d’un flexible hydraulique

Identifier :

  • tube intĂ©rieur
  • renfort textile
  • nappes acier
  • nappes spiralĂ©es
  • nappes tressĂ©es
  • revĂŞtement extĂ©rieur

Différences :

  • 1SN
  • 2SN
  • 1SC
  • 2SC
  • 4SP
  • 4SH
  • R12
  • R13
  • R15

Lecture du marquage constructeur.


Module 3 – Les raccords hydrauliques

Reconnaître :

  • BSPP
  • BSPT
  • JIC
  • ORFS
  • SAE
  • mĂ©trique DIN
  • NPT
  • UNF

Identifier :

  • angle
  • portĂ©e
  • Ă©tanchĂ©itĂ©

Compatibilités.


Module 4 – Les flexibles pneumatiques

Polyamide

Polyuréthane

PE

PTFE

PVC

Applications.


Module 5 – Normalisation

Normes ISO

Normes SAE

Normes DIN

Pressions admissibles.

Rayons de courbure.

Facteurs de sécurité.

Compatibilités.

Traçabilité.

Codes couleur.

Identification.

Marquage.


Module 6 – Diagnostic

Identifier :

  • abrasion
  • craquelures
  • corrosion
  • fuite
  • Ă©crasement
  • vrillage
  • torsion
  • vieillissement
  • tempĂ©rature excessive
  • attaque chimique

Déterminer les causes.


Module 7 – Fabrication d’un flexible hydraulique

Choix :

  • flexible
  • diamètre
  • pression
  • longueur

Choix :

  • raccord
  • embout

Calcul de longueur.

Repérage.


Module 8 – DĂ©coupe

Choisir l’outil.

Réaliser une coupe parfaitement perpendiculaire.

Éviter :

  • bavures
  • pollution
  • ovalisation

Nettoyage intérieur.

Soufflage.

Protection.


Module 9 – Sertissage

Présentation :

  • sertisseuse
  • mors
  • bagues
  • rĂ©glages

Montage.

Réglage.

Positionnement.

Sertissage.

Erreurs fréquentes.


Module 10 – ContrĂ´le qualitĂ©

ContrĂ´le :

  • diamètre de sertissage
  • longueur
  • alignement
  • orientation des raccords
  • propretĂ© intĂ©rieure
  • absence de dĂ©faut

Utilisation :

  • jauges
  • pied Ă  coulisse
  • gabarits constructeur

Lecture des tableaux constructeur.

Codes de contrĂ´le.

Critères d’acceptation.


Module 11 – Remplacement

Dépose.

Consignation.

Dépressurisation.

Montage.

Couple de serrage.

Cheminement.

Protection.

Colliers.

Rayons de courbure.

Vibrations.


Module 12 – VĂ©rification avant remise en service

ContrĂ´le visuel.

Contrôle mécanique.

Montée progressive en pression.

Recherche de fuite.

Essais.

Validation.

Traçabilité.


Travaux pratiques

Chaque stagiaire réalise :

âś” l’identification d’un flexible ;

âś” le choix des composants ;

✔ la découpe ;

âś” le nettoyage ;

âś” le montage des embouts ;

✔ le réglage de la sertisseuse ;

âś” le sertissage ;

âś” le contrĂ´le dimensionnel ;

✔ la vérification de conformité ;

âś” le remplacement sur un circuit hydraulique.


Les points forts de la formation

  • 70 % de pratique, centrĂ©e sur la fabrication et le sertissage de flexibles hydrauliques.
  • Mise en Ĺ“uvre des principales technologies utilisĂ©es dans l’industrie (BSP, JIC, ORFS, mĂ©trique DIN, NPT…).
  • RĂ©alisation d’un flexible complet, de la dĂ©coupe au contrĂ´le final.
  • Formation adaptĂ©e aussi bien en centre SEF (avec le matĂ©riel pĂ©dagogique SEF) qu’en entreprise (sur la sertisseuse, les flexibles et les raccords mis Ă  disposition par le client).
  • IntĂ©gration des exigences de traçabilitĂ©, des contrĂ´les dimensionnels, des normes ISO, SAE et DIN, ainsi que des bonnes pratiques de montage garantissant la sĂ©curitĂ© et la fiabilitĂ© des installations hydrauliques.

BILAN DE LA PROCEDURE : 

  1. Identification du flexible Ă  remplacer.
  2. Lecture du marquage constructeur.
  3. Choix du flexible adapté.
  4. Choix des raccords et des embouts.
  5. Mesure et calcul de la longueur.
  6. Découpe sur coupe-flexible.
  7. Nettoyage intérieur.
  8. Montage des embouts.
  9. Réglage de la sertisseuse.
  10. Sertissage.
  11. ContrĂ´le dimensionnel avec les jauges constructeur.
  12. VĂ©rification de l’orientation des raccords.
  13. ContrĂ´le visuel final.
  14. Montage sur le circuit.
  15. Remise sous pression et contrĂ´le d’Ă©tanchĂ©itĂ©.

Venir en formation muni de ses EPI (chaussures de sécurité, gants, VAT)