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Formation TPM (Total Productive Maintenance)

évaluation en contrôle continu

OBJECTIFS ET ENJEUX DE LA TPM (Total Productive Maintenance)

LES PILIERS TPM (Total Productive Maintenance) APPLIQUES SUR CAS CONCRETS (INTER) OU EN ATELIER (INTRA) :

  • Amélioration au cas par cas, élimination des pertes
  • Maintenance autonome
  • Maintenance planifiée
  • Amélioration des connaissances et du savoir-faire
  • Conception produits et équipements
  • Maintenance de la qualité
  • TPM dans les services fonctionnels
  • Sécurité, conditions de travail et environnement

 

MISE EN PLACE DE LA DEMARCHE TPM (Total Productive Maintenance):

  • Bien préparer la mise en place de la TPM
  • L’état des lieux (situation initiale)
  • Détermination des objectifs (situation finale)
  • Le plan d’action pour passer de la situation initiale à la situation finale
  • Lancement de la TPM
  • Le déploiement
  • Le traitement des points bloquants
  • Les critères de réussite

A SAVOIR :

Née officiellement au Japon en 1971, la TPM (acronyme anglais pour total productive maintenance, traduit diversement en français par « maintenance productive totale » ou « maintenance totale productive ») est une évolution des méthodes de maintenance, notamment américaines, visant à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive.

 

S.E.F Formation Technique propose des formations sur l’organisation et le management des services de production et de maintenance, à l’aide d’outils et de méthodes : MAINTENANCE / DEPANNAGE – Auto-maintenance – Arrêt de maintenance – Optimisation de la maintenance – Gestion des ordres de travail – Maintenance prédictive et conditionnelle – Plan et budget de maintenance – Management visuel – Manager une équipe maintenance – Plan de maintenance sur les défaillances – Stratégie de maintenance – Contrat de sous-traitance – Responsable et coordinateur maintenance – Ordonnancement, gestion et planification de charge – Gestion des stocks de pièces de rechange – Maintenance préventive AMELIORATION CONTINUE / PRODUCTION – Mettre en place un plan de progrès – Lean Management – Lean Manufacturing – Chrono Analyse – MRP / Méthode Résolution Problème – TPM / Total Productive Maintenance – Optimisation de la maintenance corrective – Méthodologie de dépannage – SMED / Single Minute Exchange of Die METHODES ET OUTILS – Cartographie des chaines de valeurs / CCV – Taux de rendement synthétique / TRS – Acquisition GMAO – Mettre en place le 5S – Plan d’expérience TAGUCHI – Maintenance basée sur la fiabilité / MBF – Criticité – AMDEC / Analyse des modes de défaillances et leurs effets

Venir en formation muni de ses EPI (chaussures de sécurité, gants, VAT)