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🏭 Formation arrêts de maintenance

évaluation en contrôle continu

Programme de stage:

PRESENTATION : Préparer, Piloter et Sécuriser un Arrêt Technique en Industrie

Les arrêts de maintenance programmés (shutdown industriel, grand arrêt, arrêt technique annuel, arrêt réglementaire) sont des moments critiques pour toute installation industrielle : raffinerie, site chimique, usine agroalimentaire, centrale énergétique, cimenterie, papeterie, industrie lourde ou site ICPE.

Un arrêt mal préparé = dérive des délais, surcoûts, risques sécurité et perte de production.

Cette formation de 3 jours permet de maîtriser la préparation, l’organisation, la planification, la gestion des risques et le retour d’expérience d’un arrêt de maintenance industriel.

1️⃣ ENJEUX & CADRE RÉGLEMENTAIRE DES ARRÊTS INDUSTRIELS

Enjeux stratégiques

  • Continuité d’exploitation

  • Maîtrise des risques industriels

  • Optimisation des coûts de maintenance

  • Fiabilité et disponibilité des équipements (MTBF / MTTR)

Cadre réglementaire & normatif

  • Code du travail (entreprises extérieures)

  • Plan de prévention (Décret 92-158)

  • Coordination SPS

  • ICPE – Installations Classées

  • ATEX – Atmosphères explosives

  • Obligations employeur en matière de sécurité

2️⃣ STRUCTURE, GOUVERNANCE & RÉPARTITION DES RESPONSABILITÉS

Organisation d’un arrêt

  • Comité de pilotage

  • Responsable d’arrêt

  • Coordinateur travaux

  • Responsable HSE

  • Entreprise pilote

  • Sous-traitants

Rôles clés

  • Donneur d’ordre

  • Entreprises intervenantes

  • Chargé de consignation

  • Coordinateur sécurité

3️⃣ DOSSIER DE PRÉPARATION D’ARRÊT

Contenu du dossier

  • Cahier des charges

  • Liste des travaux

  • Priorisation (criticité équipements)

  • Budget prévisionnel

  • Plan de charge

  • Analyse des compétences nécessaires

Typologie des travaux

  • Travaux réglementaires

  • Maintenance préventive

  • Maintenance corrective

  • Maintenance conditionnelle

  • Maintenance prédictive

4️⃣ PRÉPARATION TECHNIQUE & MÉTHODOLOGIE

Étapes clés

  1. Recueil des besoins

  2. Analyse technique

  3. Élaboration des gammes opératoires

  4. Estimation des durées

  5. Analyse des risques

  6. Planification

Outils utilisés

  • Diagramme de Gantt

  • Chemin critique (PERT)

  • Analyse de risques

  • Gammes de coordination

  • Planning multi-entreprises

Avantages / limites / incidences

  • Gestion des ressources

  • Gestion des conflits de coactivité

  • Arbitrage sécurité / délais

5️⃣ GESTION HSE LORS D’UN ARRÊT DE MAINTENANCE

Analyse des risques

  • Risques électriques

  • Risques mécaniques

  • Risques chimiques

  • Risques thermiques

  • Risques liés aux rayonnements

  • Risques bruit

Consignation des énergies

  • Électrique

  • Hydraulique

  • Pneumatique

  • Vapeur

  • Chimique

  • Thermique

Travaux spécifiques

  • Espaces confinés

  • Zone ATEX

  • Travaux en hauteur (harnais, échafaudage)

  • Levage & plan de levage

  • Permis feu

  • Soudage / meulage / sablage

Documents obligatoires

  • Plan de prévention

  • Permis de travail

  • PPSPS

  • Registre sécurité

  • Fiches d’intervention

6️⃣ ORGANISATION & OPTIMISATION DES TRAVAUX

Planification

  • Graphe d’enchaînement

  • Planning général

  • Planning par entreprise

  • Gestion des marges

  • Analyse du chemin critique

  • Optimisation des ressources

Coordination chantier

  • Réunions de lancement

  • Points quotidiens

  • Gestion des écarts

  • Sous-traitance

Logistique

  • Zones de stockage

  • Gestion des flux

  • Accès chantier

  • Sécurisation des zones

7️⃣ SUIVI & RETOUR D’EXPÉRIENCE (REX)

  • Indicateurs de performance

  • Respect budget / délai

  • Taux d’accidents

  • Analyse des dérives

  • Capitalisation des bonnes pratiques

  • Amélioration continue

Venir en formation muni de ses EPI (chaussures de sécurité, gants, VAT)