🧑‍🏭FORMATION RECHARGEMENT PAR SOUDAGE MAG SUR ACIER – PROCÉDÉ 135

Reconstruction, réparation, remise à la cote et rechargement de pièces industrielles

Le rechargement par soudage MAG – procédé 135 est largement utilisé en maintenance industrielle pour restaurer les dimensions, réparer les zones usées et prolonger la durée de vie de pièces mécaniques en acier.

Cette formation de 3 jours permet aux participants d’acquérir une méthodologie complète pour réaliser des opérations de reconstruction, réparation et remise à la cote par soudage MAG.

La formation accorde une place importante aux travaux pratiques : préparation des pièces, réglage du poste à souder, choix des paramètres, réalisation de cordons parallèles et chevauchés, rechargement monocouche et multicouche, maîtrise de l’échauffement et contrôle final du dépôt.

Les exercices sont progressivement adaptés aux problématiques rencontrées en maintenance mécanique, chaudronnerie, soudage de réparation et maintenance industrielle.

OBJECTIF GÉNÉRAL

À l’issue de la formation, le participant sera capable de préparer une pièce en acier, déterminer une stratégie de rechargement, régler un poste de soudage MAG, réaliser un dépôt monocouche ou multicouche et contrôler la qualité du rechargement obtenu, dans le respect des règles de sécurité et des exigences de la réparation.

COMPÉTENCES VISÉES

Préparer l’intervention

• Analyser la pièce et son niveau d’usure.
• Identifier les zones à recharger.
• Définir la surface à reconstruire.
• Choisir la stratégie de dépôt.
• Préparer correctement le support.

Régler le procédé MAG 135

• Choisir le fil-électrode.
• Choisir le gaz de protection.
• Régler la tension.
• Régler la vitesse de dévidage.
• Ajuster l’intensité de soudage.
• Régler le stick-out.
• Adapter la vitesse d’avance.
• Adapter la position et l’inclinaison de la torche.

Réaliser le rechargement

• Réaliser des cordons réguliers.
• Réaliser des passes parallèles.
• Maîtriser le chevauchement des cordons.
• Réaliser plusieurs couches successives.
• Maîtriser l’ordre des passes.
• Gérer la température entre les passes.

Contrôler le résultat

• Identifier les défauts visibles.
• Vérifier la régularité du dépôt.
• Contrôler les dimensions obtenues.
• Vérifier la surépaisseur avant finition.
• Identifier les éventuelles reprises nécessaires.

PROGRAMME DÉTAILLÉ – JOUR 1

Principes du rechargement par soudage MAG

Introduction au rechargement métallique

• Définition du rechargement par soudage.
• Différence entre soudage d’assemblage et soudage de rechargement.
• Principe du procédé MAG 135.
• Domaine d’utilisation.
• Avantages et limites du procédé.

Applications industrielles

Étude des principales applications :

• reconstruction de pièces usées ;
• réparation de surfaces métalliques ;
• récupération de dimensions ;
• remise à la cote ;
• compensation d’usure ;
• réparation de défauts localisés ;
• reconstruction d’arêtes ;
• augmentation locale d’épaisseur ;
• préparation avant usinage ;
• maintenance préventive et corrective.

Sécurité des opérations de soudage et de meulage

Identification des principaux risques :

• rayonnements UV et IR ;
• projections métalliques ;
• brûlures ;
• fumées de soudage ;
• risques électriques ;
• incendie ;
• explosion ;
• bouteilles de gaz ;
• manutention des pièces ;
• utilisation de la meuleuse.

Choix et utilisation des EPI adaptés.

PRÉPARATION DES PIÈCES À RECHARGER

Analyse de l’état initial

• Identification de l’usure.
• Observation des surfaces.
• Repérage des fissures et défauts apparents.
• Identification des zones à reconstruire.
• Mesure des dimensions initiales.
• Détermination de la quantité de métal à déposer.

Préparation mécanique

• Nettoyage.
• Dégraissage.
• Décapage.
• Meulage.
• Élimination de l’oxydation.
• Élimination des zones dégradées.
• Préparation des arêtes.
• Préparation des surfaces avant soudage.

Importance de la qualité de préparation

Influence de la préparation sur :

• l’accrochage du dépôt ;
• la fusion ;
• les inclusions ;
• la porosité ;
• la qualité finale du rechargement.

LE PROCÉDÉ MAG 135

Constitution du poste

Présentation :

• générateur ;
• dévidoir ;
• torche ;
• gaine ;
• tube contact ;
• buse ;
• masse ;
• bouteille de gaz ;
• détendeur-débitmètre.

Métaux d’apport

• Types de fils.
• Diamètres de fil.
• Compatibilité avec le métal de base.
• Influence du consommable sur le dépôt.
• Notions de fils spécifiques pour rechargement.

Gaz de protection

• Fonction du gaz.
• Mélanges couramment utilisés.
• Influence du gaz sur l’arc.
• Influence sur la pénétration.
• Influence sur l’aspect du cordon.
• Réglage du débit.

RÉGLAGE DU POSTE MAG

Étude pratique de l’influence de :

• la tension ;
• l’intensité ;
• la vitesse de dévidage ;
• la vitesse d’avance ;
• la longueur libre du fil ;
• la distance torche/pièce ;
• l’inclinaison de la torche ;
• le débit de gaz ;
• le diamètre du fil.

Observation des conséquences sur :

• largeur du cordon ;
• hauteur du dépôt ;
• pénétration ;
• stabilité de l’arc ;
• projections ;
• aspect du cordon ;
• dilution.

TRAVAUX PRATIQUES – JOUR 1

Démonstration par le formateur puis exercices individuels :

• prise en main du poste MAG ;
• réglage du poste ;
• amorçage ;
• réalisation de cordons simples ;
• recherche de la régularité ;
• maintien d’une vitesse constante ;
• réalisation de cordons parallèles ;
• réalisation de cordons chevauchés ;
• comparaison de différents réglages.

Correction individualisée des gestes et paramètres.

PROGRAMME DÉTAILLÉ – JOUR 2

MAÎTRISE DU DÉPÔT ET RECHARGEMENT MULTICOUCHE

Géométrie du cordon

Analyse de :

• la largeur ;
• la hauteur ;
• la pénétration ;
• la régularité ;
• le profil du cordon ;
• le raccordement entre les passes.

Recouvrement des cordons

• Principe du chevauchement.
• Taux de recouvrement.
• Régularité du dépôt.
• Influence du recouvrement sur la planéité.
• Prévention des zones creuses.
• Prévention des surépaisseurs excessives.

DILUTION ET ZONE AFFECTÉE THERMIQUEMENT

Introduction aux notions de :

• dilution ;
• métal fondu ;
• métal de base ;
• métal déposé ;
• zone affectée thermiquement – ZAT.

Influence des paramètres de soudage sur la dilution.

Conséquences possibles d’une dilution excessive.

RECHARGEMENT MULTICOUCHE

Organisation des passes

• Première couche.
• Couches intermédiaires.
• Couche finale.
• Ordre de réalisation.
• Décalage éventuel des passes.
• Nettoyage entre couches.
• Élimination des projections.

Température entre passes

• Influence de l’accumulation thermique.
• Surveillance de la température.
• Temps de refroidissement.
• Risques liés à une température excessive.

GESTION DES DÉFORMATIONS

Comprendre l’origine :

• du retrait ;
• des contraintes thermiques ;
• des déformations.

Méthodes permettant de les limiter :

• ordre des passes ;
• alternance des zones ;
• limitation de l’apport thermique ;
• séquences de soudage ;
• temps de refroidissement.

DÉFAUTS DE RECHARGEMENT

Identification des principaux défauts :

• manque de fusion ;
• manque de pénétration ;
• porosités ;
• projections excessives ;
• caniveaux ;
• irrégularité des cordons ;
• mauvais recouvrement ;
• creux entre passes ;
• surépaisseur excessive ;
• échauffement excessif ;
• déformation de la pièce.

Pour chaque défaut :

• identification ;
• causes probables ;
• influence des réglages ;
• correction du geste ;
• actions correctives.

TRAVAUX PRATIQUES – JOUR 2

Réalisation de rechargements sur différentes configurations :

• surface plane ;
• zone localement usée ;
• arête ;
• surface nécessitant plusieurs passes ;
• reconstruction progressive d’une zone ;
• rechargement multicouche.

Les participants travaillent notamment sur :

• la régularité des cordons ;
• le recouvrement ;
• la maîtrise de la hauteur ;
• la gestion de la température ;
• la limitation des défauts ;
• l’organisation des passes.

Analyse collective des résultats obtenus.

PROGRAMME DÉTAILLÉ – JOUR 3

RECONSTRUCTION ET REMISE À LA COTE

Analyse d’une pièce usée

À partir d’une pièce ou d’une éprouvette représentative :

• analyse de l’usure ;
• relevé des dimensions ;
• identification des surfaces fonctionnelles ;
• définition de la zone à recharger ;
• détermination de la surépaisseur nécessaire ;
• choix de l’ordre des passes.

Définition de la stratégie de réparation

Le participant doit déterminer :

• la préparation nécessaire ;
• le métal d’apport ;
• les paramètres ;
• l’ordre de rechargement ;
• le nombre de couches ;
• la stratégie de limitation des déformations ;
• les contrôles à réaliser.

INTRODUCTION AU RECHARGEMENT DUR

Présentation des principes du rechargement anti-usure.

Différence entre :

• rechargement de reconstruction ;
• remise à la cote ;
• rechargement fonctionnel ;
• rechargement dur.

Introduction aux principaux phénomènes d’usure :

• abrasion ;
• érosion ;
• frottement ;
• chocs ;
• usure combinée.

Présentation générale des consommables spécifiques de rechargement.

Cette partie constitue une introduction et ne remplace pas une formation spécialisée en métallurgie ou en rechargement dur.

FINITION APRÈS RECHARGEMENT

Présentation des principales opérations :

• nettoyage ;
• élimination des projections ;
• meulage ;
• arasage ;
• préparation à l’usinage ;
• contrôle de la surépaisseur ;
• contrôle de la géométrie finale.

CONTRÔLE DU RECHARGEMENT

Contrôle visuel

Vérification :

• de la continuité du dépôt ;
• de la régularité ;
• de l’absence de défauts apparents ;
• du raccordement entre les cordons ;
• de l’état de surface.

Contrôle dimensionnel

Utilisation selon les exercices de :

• réglet ;
• pied à coulisse ;
• jauges ;
• instruments de mesure adaptés.

Vérification :

• largeur du rechargement ;
• hauteur ;
• surépaisseur ;
• dimensions avant finition.

MISE EN SITUATION PROFESSIONNELLE FINALE

Chaque participant réalise une opération complète comprenant :

1. Analyse de la pièce.
2. Identification de l’usure.
3. Préparation du support.
4. Choix de la stratégie de rechargement.
5. Choix des paramètres.
6. Réglage autonome du poste MAG.
7. Réalisation des premières passes.
8. Réalisation du rechargement multicouche.
9. Gestion de la température.
10. Nettoyage entre passes.
11. Finition.
12. Contrôle visuel.
13. Contrôle dimensionnel.
14. Analyse du résultat obtenu.

Le formateur réalise ensuite un débriefing individualisé.

RÉSULTATS ATTENDUS

À l’issue de la formation, le participant doit être capable de réaliser de manière méthodique une opération courante de rechargement par soudage MAG sur acier, depuis la préparation de la pièce jusqu’au contrôle du dépôt.

Il doit notamment être capable d’adapter ses paramètres afin d’obtenir un rechargement régulier, de détecter les principaux défauts et d’apporter les corrections nécessaires.

APPLICATIONS INDUSTRIELLES

Les compétences développées peuvent notamment être utilisées pour :

• réparation de pièces mécaniques ;
• reconstruction de surfaces usées ;
• remise à la cote de pièces ;
• maintenance d’équipements industriels ;
• réparation de supports ;
• réparation de bâtis et éléments mécano-soudés ;
• reconstruction d’arêtes ;
• compensation d’usure ;
• préparation d’une pièce avant réusinage ;
• maintenance corrective ;
• maintenance préventive par rechargement.