Utiliser les riveteuses industrielles en toute sécurité, prévenir les accidents et assurer une maintenance préventive efficace
Accueil des participants
- Présentation de la formation
- Présentation des participants
- Recueil des attentes
- Évaluation des connaissances
Module 1 — Les différentes technologies de riveteuses
Présentation des matériels :
- Riveteuses manuelles
- Riveteuses pneumatiques
- Riveteuses hydropneumatiques
- Riveteuses hydrauliques
- Riveteuses électriques
- Riveteuses sur batterie
- Outils de pose Lockbolt
- Outils de sertissage structurel
Applications :
- aéronautique
- ferroviaire
- automobile
- industrie
- carrosserie
- maintenance
Module 2 — Analyse des risques
Identifier les dangers :
- Écrasement des doigts
- Cisaillement
- Pincement
- Projection de tiges cassées
- Projection de rivets
- Rupture d’outil
- Flexible sous pression
- Coup de fouet d’un flexible
- Haute pression hydraulique
- Air comprimé
- Bruit
- Vibrations
- Gestes répétitifs
- Troubles musculo-squelettiques (TMS)
- Chute de l’outil
- Travail en hauteur
- Espaces confinés
Études d’accidents réels.
Module 3 — Les équipements de protection individuelle
Choix des EPI :
- Lunettes
- Visière
- Gants adaptés
- Chaussures de sécurité
- Protection auditive
- Casque
- Vêtements de travail
Quand utiliser chaque EPI ?
Module 4 — Vérifications avant utilisation
Contrôles :
- état général
- flexibles
- raccords
- alimentation pneumatique
- alimentation hydraulique
- batterie
- mandrins
- nez de pose
- systèmes de retenue des tiges
- dispositifs de sécurité
Checklist avant démarrage.
Module 5 — Les risques liés à l’air comprimé
- Pression de service
- Flexible détérioré
- Coup de fouet
- Déconnexion accidentelle
- Purge
- Humidité
- Pollution
- Qualité d’air
Présentation :
Le groupe FRL
- Filtre
- Régulateur
- Lubrificateur
Pourquoi installer un FRL ?
Réglages.
Entretien.
Module 6 — Les risques hydrauliques
- Pressions élevées
- Injection sous la peau
- Fuite hydraulique
- Identification d’une fuite
- Que faire en cas de projection d’huile ?
- Conduite à tenir en cas d’injection hydraulique (urgence médicale)
- Produits compatibles
- Gestion environnementale
Module 7 — Ergonomie et prévention des TMS
- Posture de travail
- Maintien de l’outil
- Réduction des efforts
- Travail répétitif
- Organisation du poste
- Rotation des opérateurs
Module 8 — Réglages en sécurité
Réglage :
- course
- force
- pression
- temporisation
- maintien
Diagnostic :
- course insuffisante
- course excessive
- mauvais sertissage
- mauvais verrouillage
- perte de puissance
Module 9 — Maintenance préventive
Contrôles périodiques :
- Nettoyage
- Lubrification
- Graisses compatibles
- Huiles recommandées
- Contrôle des joints
- Vérification des mandrins
- Contrôle des flexibles
- Serrage au couple
- Remplacement des pièces d’usure
Lecture d’une nomenclature constructeur.
Analyse d’un kit de maintenance.
Module 10 — Maintenance de premier niveau
Présentation des opérations :
- démontage sécurisé
- remontage
- purge
- élimination des bulles d’air
- contrôle d’étanchéité
- essais fonctionnels
Bonnes pratiques.
Module 11 — Bonnes pratiques d’utilisation
Préparer son poste.
Contrôler :
- le rivet
- l’épaisseur
- le diamètre
- le matériau
Respect des procédures.
Stockage des outils.
Transport.
Nettoyage.
Travaux pratiques
Chaque participant réalise :
- Contrôle complet d’une riveteuse avant utilisation.
- Vérification des dispositifs de sécurité.
- Réglage d’une riveteuse pneumatique.
- Réglage d’une riveteuse hydropneumatique.
- Réglage d’un outil de pose Lockbolt.
- Identification des défauts de sertissage.
- Remplacement des consommables.
- Contrôle des flexibles pneumatiques.
- Vérification d’un FRL.
- Réalisation d’une maintenance de premier niveau.
- Mise en situation sur différents types de rivets (POP®, rivets structurels, Lockbolt®, Huck®, Avdel®, Cherry® selon le matériel disponible).
Études de cas
Analyse d’accidents liés :
- aux projections de tiges,
- aux fuites hydrauliques,
- aux ruptures de flexibles,
- aux mauvais réglages,
- aux défauts de maintenance,
- aux erreurs de manipulation.
Détermination des causes et mise en place des actions correctives.
Les points forts de cette formation
- Formation applicable à toutes les marques de riveteuses industrielles (FAR, Huck®, Avdel®, Cherry®, Gesipa®, Stanley®, Atlas Copco®, POP®, Lobster®, etc.).
- Approche centrée sur la prévention des risques professionnels et la sécurité des opérateurs.
- Nombreux exercices pratiques sur les technologies pneumatiques, hydrauliques et hydropneumatiques.
- Études de cas inspirées de situations réelles rencontrées dans les secteurs aéronautique, ferroviaire, automobile, défense, maintenance industrielle et assemblage métallique.
- Programme conforme aux bonnes pratiques de prévention des risques liés aux équipements de travail et à l’utilisation des fluides sous pression.
