Fault Tree Analysis – Analyse causale, probabiliste et maîtrise des défaillances industrielles
Introduction à l’Arbre de Défaillance (FTA)
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Origine et principes de la méthode Fault Tree Analysis
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Positionnement de la FTA dans la sûreté de fonctionnement (SdF)
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Comparaison avec d’autres méthodes :
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APR – Analyse Préliminaire des Risques
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AMDEC / FMECA
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HAZOP
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Définitions clés :
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Événement redouté (Top Event)
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Événement initiateur
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Causes directes et causes communes
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Défaillance simple / multiple
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Construction d’un arbre de défaillance
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Étapes de la démarche FTA :
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Définition de l’événement redouté
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Décomposition hiérarchique en causes
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Identification des événements intermédiaires
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Utilisation des portes logiques :
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ET
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OU
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portes conditionnelles / inhibiteurs
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Validation de la cohérence de l’arbre
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Symboles normalisés et règles de représentation
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Illustrations par exemples industriels concrets
Évaluation quantitative de la fiabilité
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Introduction aux données de fiabilité :
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taux de défaillance (λ)
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MTBF
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probabilité de défaillance
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probabilité de survie
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Hypothèses d’indépendance et causes communes
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Calcul de la probabilité d’occurrence de l’événement redouté
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Simplification des arbres
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Identification des chemins critiques et causes dominantes
Atelier pratique – Étude de cas industrielle
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Construction complète d’un arbre de défaillance à partir d’un scénario réel
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Identification des causes racines
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Calcul de la probabilité globale de défaillance du système
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Analyse critique des résultats :
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points faibles du système
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priorités d’action
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recommandations techniques et organisationnelles
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Restitution collective et échanges
Synthèse, limites et perspectives
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Limites et précautions d’utilisation de la méthode FTA
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Compléments méthodologiques :
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Arbre d’événements
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AMDEC / FMECA
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Chaînes de Markov
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Intégration de la FTA dans :
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les projets industriels
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la conception de systèmes sûrs
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l’amélioration continue et la démarche QHSE
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Évaluation des acquis et conclusion
Avantages de la formation
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Approche structurée, rigoureuse et reconnue de l’analyse de fiabilité
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Vision logique et visuelle des chaînes de causes
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Application concrète sur un cas industriel complet
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Méthode utilisable en conception, exploitation et maintenance
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Outils et modèles directement réutilisables en entreprise
