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🛠️ Formation Maintenance de Premier Niveau pour Opérateurs de Production

évaluation en contrôle continu

Programme de stage:

Opérateurs de production – Autonomie & diagnostic terrain

Finalité de la formation
Rendre les opérateurs autonomes sur les dépannages simples, développer les bons réflexes d’analyse, et réduire les sollicitations inutiles du service maintenance, tout en intervenant en sécurité.

🔹 BLOC 1 – 2 JOURS

Fondamentaux & Maintenance mécanique de premier niveau


🔸 JOUR 1 – Introduction & bases de la maintenance opérateur

1️⃣ Introduction à la maintenance de premier niveau

  • Qu’est-ce que la maintenance de premier niveau ?

  • Ce que l’opérateur peut faire / ne doit pas faire

  • Différence :

    • Maintenance opérateur

    • Maintenance corrective

    • Maintenance spécialisée

  • Intérêt pour l’opérateur :

    • Moins d’arrêts prolongés

    • Meilleure compréhension de la machine

    • Valorisation des compétences

  • Intérêt pour l’entreprise :

    • Disponibilité des équipements

    • Réduction des pannes simples

    • Meilleure communication production / maintenance


2️⃣ Apprendre à se poser les bonnes questions (réflexe clé)

Développer le réflexe d’analyse :

  • À quel moment du cycle la machine s’est arrêtée ?

  • Était-elle :

    • En mouvement ?

    • En attente ?

    • En fin de course ?

  • Le problème semble-t-il :

    • Mécanique ?

    • Électrique ?

    • Pneumatique ?

  • Bruits anormaux

  • Vibrations inhabituelles

  • Traces d’usure visibles

  • Fuites, odeurs, échauffements

Objectif : raisonner avant d’agir


🔸 JOUR 2 – Mécanique de premier niveau (très pratique)

3️⃣ Lecture de plans mécaniques simples

  • Identifier un sous-ensemble mécanique

  • Reconnaître :

    • Arbres

    • Paliers

    • Roulements

    • Courroies

    • Engrenages

  • Comprendre ce qu’est :

    • Un ajustement (sans entrer dans H7/g6)

    • Un jeu fonctionnel

    • Un serrage correct


4️⃣ Fonctionnement des éléments mécaniques courants

  • Courroies (tension, alignement, usure)

  • Accouplements

  • Réducteurs

  • Engrenages

  • Visserie :

    • Pourquoi ça se desserre

    • Importance du serrage


5️⃣ Utilisation des outils

  • Clés, tournevis, pinces

  • Clé dynamométrique (principe)

  • Bon outil / bon geste

  • Erreurs courantes à éviter


6️⃣ Travaux pratiques mécaniques

  • Démontage / remontage d’un sous-ensemble mécanique

  • Lecture d’une gamme simple de démontage

  • Méthodologie :

    • Ordre logique

    • Repérage

    • Propreté

  • Changement de pièces d’usure :

    • Roulements

    • Paliers

    • Tapis / bandes de convoyeurs


🔹 BLOC 2 – 2 JOURS

Électricité – Pneumatique – Diagnostic & sécurité


🔸 JOUR 3 – Électricité de premier niveau (armoire consignée)

7️⃣ Bases d’électricité appliquées à la production

  • Courant / tension (rappels simples)

  • Rôle des composants principaux :

    • Disjoncteur

    • Contacteur

    • Relais

    • Capteurs

  • Utiliser le vocabulaire électrique adapté


8️⃣ Lecture de schémas électriques simples

  • Identifier :

    • Alimentation

    • Protection

    • Commande

    • Actionneur

  • Reconnaître un schéma de base

  • Comprendre le lien schéma ↔ machine


9️⃣ Interventions électriques autorisées

(en armoire consignée uniquement)

  • Tirage de câble

  • Dénuder correctement un câble

  • Débrancher / rebrancher

  • Resserrage de borniers

  • Changement :

    • Disjoncteur

    • Contacteur

    • Détecteur de présence


🔸 JOUR 4 – Pneumatique, diagnostic et sécurité

🔟 Pneumatique de base

  • Lecture de schémas pneumatiques simples

  • Identifier :

    • Vérin

    • Distributeur

    • Régulateur

    • Limiteur de débit

  • Utiliser le bon vocabulaire


1️⃣1️⃣ Interventions pneumatiques autorisées

  • Changement de raccords

  • Détection de fuites

  • Réglage d’un limiteur de débit

  • Impact d’un mauvais réglage sur le cycle machine


1️⃣2️⃣ Diagnostic simple & logique

Méthode opérateur :

  1. Observer

  2. Écouter

  3. Se questionner

  4. Tester ce qui est autorisé

  5. Savoir quand appeler la maintenance

Études de cas réels :

  • Arrêt convoyeur

  • Vérin qui ne sort plus

  • Capteur non détecté

  • Machine bloquée en milieu de cycle


1️⃣3️⃣ Sécurité & bonnes pratiques

  • Risques mécaniques

  • Risques électriques

  • Risques pneumatiques

  • Consignation / déconsignation

  • EPI

  • Limites de responsabilité de l’opérateur

Venir en formation muni de ses EPI (chaussures de sécurité, gants, VAT)