Compétences développées
À l’issue de la formation, les participants seront capables de :
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Analyser un poste de travail et un processus de production
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Identifier les leviers de productivité, de qualité et de sécurité
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Proposer et mettre en œuvre des actions d’amélioration concrètes
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Utiliser les principaux outils des méthodes industrielles et du Lean Manufacturing
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Contribuer activement à la performance globale de l’atelier
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Participer efficacement aux démarches d’amélioration continue et de résolution de problèmes
1️⃣ L’entreprise industrielle et son environnement
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L’entreprise comme système économique et industriel
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Les flux physiques, informationnels et décisionnels
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Les différentes fonctions de l’entreprise (production, méthodes, maintenance, qualité, logistique, HSE)
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Rôles et interactions entre les services
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Place et rôle des méthodes d’atelier dans la performance globale
2️⃣ Analyse et optimisation du poste de travail
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Méthodes d’analyse de poste (observation, chronoanalyse, décomposition des tâches)
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Amélioration des gestes professionnels
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Réduction des gestes inutiles et non ergonomiques
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Prévention des TMS (Troubles Musculo-Squelettiques)
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Principes d’ergonomie industrielle
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Dimensionnement du poste de travail
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Organisation spatiale et logique du poste
3️⃣ Sécurité et prévention en atelier
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Causes des accidents du travail en milieu industriel
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Analyse des situations dangereuses
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Principes de prévention et culture sécurité
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Gestes et postures
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Rôle et responsabilités des acteurs de la sécurité
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EPI : obligations, bonnes pratiques et exemplarité
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Rôle du CSSCT et articulation avec les méthodes
4️⃣ Temps de travail et performance
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Comprendre la construction d’un temps de travail industriel
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Mesure des temps et chronométrage
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Notions de temps opératoire, temps improductifs, temps masqués
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Coefficients physiologiques et rectificatifs
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Constitution du temps alloué
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Impact des temps sur les coûts, les délais et la productivité
5️⃣ Outils des méthodes et de l’amélioration continue
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Introduction au Lean Manufacturing
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Les 5S : organisation, propreté, standardisation
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Maintenance de premier niveau
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SMED : réduction des temps de changement de série
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Diagramme spaghetti : réduction des déplacements inutiles
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Autocontrôle et qualité intégrée
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KANBAN et gestion des flux tirés
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KAIZEN : amélioration continue participative
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Analyse VA / DA (Valeur Ajoutée / Dépense Ajoutée – méthode Rouge / Vert)
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TPM – Total Productive Maintenance
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Notions de TRS (Taux de Rendement Synthétique)
6️⃣ Résolution de problèmes et bon sens industriel
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Démarche structurée de résolution de problèmes
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Observation terrain et analyse factuelle
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Identifier les causes racines
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Priorisation des actions
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Suivi et pérennisation des améliorations
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Développement de la culture amélioration continue
